Requisitos de superfície
A preparação adequada da superfície é o estágio mais importante da colocação de revestimento de polímero. Em geral, os polímeros KEMA são colocados em uma base de concreto. Em cerca de 90% dos casos, a causa do descolamento e destruição e encurtamento da vida útil dos revestimentos de polímero é a preparação analfabeta da base de concreto. Para a preparação adequada da base, é necessário considerar um número de fatores:
Força Marca de laje de concreto não inferior a M250. Se o grau de concreto estiver abaixo deste valor, a base de concreto não será capaz de suportar adequadamente as cargas operacionais, quebrando sob o piso do polímero. A destruição da base levará à destruição do revestimento de polímero. Além disso, neste caso, a base de concreto é muito porosa e o consumo do primer será muito superior ao recomendado. A marca de concreto é medida usando um martelo Schmidt, um martelo Kashkarov, instrumentos como o KISI, o Beton-8, o UK-UP, o UK-16P, o IUK-12P, o PIK-6, o Impact-1, o Impact-2, o MK-1 e outros. Resistência à tração do concreto não inferior a 1,5 MPa. Quando a resistência do concreto está abaixo desse valor, existe um alto risco de delaminação do revestimento junto com o concreto. Isto é especialmente importante se o movimento dos veículos com rodas ocorrer dentro de casa. Altas cargas de cisalhamento ocorrerão. Para que o revestimento de polímero seja durável, é necessário que a resistência à tração do concreto não seja inferior à aderência do revestimento de polímero. Kemapara a base.
Humidade A umidade do piso de concreto ao colocar o polímero deve ser não mais que 4%. Isso ocorre porque o vapor de água no concreto cria alta pressão parcial e pode causar a delaminação do polímero. Onde a quebra irá ocorrer dependerá da força local do concreto. Se o teor de umidade do concreto é de 4-8% e é impossível secar o concreto, então é necessário um sistema de material permeável ao vapor de camada fina. KEMAPOX AQUA. A umidade é medida usando um medidor de umidade MG-4, MG-4D, GANN Hydromette, método de carboneto, métodos de laboratório. Além disso, a presença de excesso de umidade pode ser medida colocando uma película plástica de 50 cm x 50 cm no concreto, 0,15 mm de espessura bordas com fita adesiva. Pelo menos 16 horas depois, a presença de gotas de umidade em sua superfície interna é verificada visualmente. Se disponível, o teor de umidade do concreto é superior a 4%. Umidade relativa do ar - não mais que 80% (medida por higrômetros como VIT-1, VIT-2)
Idade concreta
O piso de concreto deve ser mantido por pelo menos 28 dias. Isto é devido ao processo de hidratação do concreto. Neste momento existe um processo químico de resistência do concreto. É caracterizada por umidade excessiva e encolhimento do concreto. Revestimento polimérico Kemaantes deste período é indesejável devido a possíveis problemas futuros com a adesão do revestimento e o aparecimento de fissuras.
A presença de impermeabilização
Se a base de concreto estiver disposta no chão, a presença de impermeabilização é um pré-requisito para os revestimentos de polímero do dispositivo. Caso contrário, como resultado da possível entrada de umidade do solo no concreto, isso levará a umidade excessiva e possível descolamento do revestimento de polímero. Se não houver impermeabilização da base de concreto, é necessário usar um sistema permeável ao vapor KEMAPOX AQUA.
Fundação uniformidade
O desvio do nivelamento da base de concreto com o dispositivo do piso de polímero autonivelante não deve exceder 4 mm. ao verificar o trilho de 2 metros. Ao mesmo tempo, quanto mais fina for a camada de polímero, mais suave será a superfície da base de concreto. Todos os defeitos da superfície do concreto aparecerão através de uma fina camada de revestimento.
Temperatura base
A temperatura ideal da base de concreto ao aplicar um revestimento de polímero Kemadeve estar na faixa de + 17 ° С - + 23 ° С.
A temperatura mínima da base durante o revestimento é de + 12 ° C.
A temperatura máxima da base durante o revestimento é de + 30 ° C.
Antes de iniciar o trabalho, a temperatura base deve ser 3 ° C acima do ponto de orvalho medido. Ao trabalhar em espaços abertos, é melhor iniciar a aplicação à noite para que os raios do sol não superaqueçam a superfície. A temperatura da base pode ser medida com um termômetro convencional, para o qual é colocada no chão por pelo menos 20 minutos.
Problemas da base de concreto e métodos para sua eliminação
Nem sempre a base sob o polímero é ideal. Nesta seção, consideramos os problemas e soluções para preparar a base para aplicação de polímeros.
O problema | O que afeta | Métodos de Solução |
Betão contaminado (No concreto há tinta, óleo, graxa, etc.) |
O revestimento de polímero terá pouca aderência ao substrato e se desprenderá dele durante a operação. | Todo o concreto contaminado deve ser removido para brancura. É melhor fazer este trabalho com uma máquina de jateamento. Também é possível remover o concreto contaminado usando um moedor de mosaico com segmentos de diamante, e no caso de contaminação profunda com uma fresadora.|
Rachaduras de base | Perigoso porque depois de aplicar o revestimento de polímero Kemadurante o funcionamento do piso pode ser o seu novo aumento. E revestimento de polímero Kematambém pode rachar nesses lugares. Além disso, ao aplicar uma camada de primer, as rachaduras aumentarão significativamente o consumo do solo. | Normalmente, todas as fissuras (especialmente as pequenas) não são imediatamente visíveis e abrem-se depois da explosão ou moagem. Para selar trincas com uma abertura de 0,5 mm ou mais, uma massa especial é usada: 1 parte de primer KEMAPOX GRUND 20005 pedaços de areia de quartzo AREIA EPOXI ES (0,1-0,3 mm). Fissuras dinâmicas reforçadas transversalmente. |
Rachaduras de linha fina | Fissuras de cabelo com uma revelação de até 0,5 mm KEMAPOX FILL 1000. | |
Rachaduras médias | A fissura se expande com um perfurador de 1 a 2 cm de largura e até 0,5 cm de profundidade. Isso é feito para remover a sujeira e uma camada frágil de concreto para obter uma boa aderência com a massa. Depois disso, o crack é limpo, preparado. KEMAPOX GRUND 2000 e cheio de massa com uma espátula ao nível do chão. | |
Rachaduras para o todo profundidade da betonilha |
A fenda a toda a profundidade da mesa significa o seu desprendimento da base e a presença de fortes deformações nela. | Neste caso, é necessário desmontar a mesa e aplicar uma nova. Ao reparar esta fissura, é impossível garantir a ausência de desprendimento da betonilha e sua solidez e, como resultado, a formação de fissuras no revestimento de polímero.|
Poços locais, abra ou concretado |
Porão de concreto com poços locais abertos não atende aos requisitos de nivelamento do piso. E o concreto, que foi reparado em poços (se forem concretados), tem baixa adesão e no processo de operação será esfoliado, destruindo assim o revestimento de polímero. | Repare o concreto desmontado. O poço triturado moedor para remover a sujeira e frágil camada de concreto. Em seguida, é despojado por um aspirador industrial. Após a preparação da superfície, o poço é preenchido com entulho seco e preenchido com concreto epóxi (1 parte do solo KEMAPOX GRUND 2000 : 11 partes de fração de areia 0,3-0,8 mm.). Esta composição deve estar entre 0,3-0,5 cm abaixo do chão e após a polimerização a composição irá encolher. Depois disso, o fosso é nivelado ao nível do chão com uma massa padrão. |
Irregularidades, entulho | Não cumprimento do requisito de uniformidade. | Pedra britada e escorregadores são cortados por um moinho. (Não moer escombros, para a preservação de cortadores de diamante.) Lugares baixos são nivelados com massa de vidraceiro, e é necessário areia e poeira da superfície antes de aplicar massa.|
Concreto de baixa qualidade | Se a base de concreto estiver abaixo do grau M250, então durante a operação ela entrará em colapso sob o revestimento de polímero e, como resultado, o revestimento entrará em colapso. Além disso, neste caso, a resistência à tração do concreto é muito baixa e o revestimento de polímero Kemapode descolar junto com a camada superior da mesa. | Para corrigir um baixo grau de betão, a betonilha é preparada com primer. KEMAPOX GRUND 2000 ou FILA KEMAPOX 1000 a saturação (a aparência de lugares com uma superfície brilhante). Depois disso, a moagem leve é realizada (a moagem completa de uma mesa macia levará à formação de furos) e a base é completamente posta com um consumo de massa de 1 kg / sq. Após a polimerização da massa (desde que a massa é parcialmente absorvida, a areia permanece), é necessário areia e poeira da superfície. Superfície preparada. Outros sistemas de aplicação Kemaexigirá uma quantidade menor de primer (0,2 kg / m em vez de 0,4 kg em sistemas padrão).|
Mesa fina (menos de 5 cm) |
A base irá quebrar e descascar durante a operação, o que levará à destruição do revestimento de polímero Kema. | Aplicação de sistemas de revestimento preenchidos com quartzo de camada espessa com reforço de fibra de vidro da primeira camada no primer. |
Betão molhado | Possível separação do revestimento de polímero da base molhada. | É necessário secar com pistolas de calor até que o concreto fique branco.|
Baixa temperatura os motivos |
Pode haver problemas com a polimerização da composição. | Aumente a temperatura na sala usando pistolas de aquecimento ou outro equipamento de aquecimento. Se você planeja instalar aquecimento na sala, é melhor planejar o trabalho de aplicação de um revestimento de polímero Kemadepois de instalar o aquecimento.|
Guias | Possíveis problemas com a aderência do revestimento de polímero. Moer cuidadosamente, é possível danificar os cortadores de diamante em tubos de metal. | Se os tubos forem usados como guias, é melhor retirá-los e reparar os danos resultantes como rachaduras médias. Se deixarmos os canos, eles devem ser passados até 3 mm de espessura, mas neste caso o cliente deve ser avisado de que haverá um pequeno tubérculo nesses locais. Guias especiais modernos têm um revestimento de plástico na parte superior na forma de um cabo. Ele deve ser retirado e os danos reparados como rachaduras médias.|
Deformação pontos |
O vedante não irá aderir ao revestimento de polímero. | O selante com o qual as costuras são preenchidas é removido. As costuras são preenchidas com massa e reparadas como fissuras médias.|
Armadura | A malha de reforço pode se projetar da mesa de concreto. | Corte e massa. |
Exigências à base antes de desenhar andares industriais poliméricos.
Pisos de polímeros com pequena espessura (de 0,5 a 10 mm). Suportam altas cargas mecânicas e químicas, muitas vezes esta é a única maneira de reparar pisos industriais antigos. Para que o piso de polímero sirva por um longo tempo, a base sobre a qual o piso industrial de polímero será colocado exige muito. Por muitos anos, o principal material para as fundações foi concreto e betonilha de cimento-areia. Nos últimos anos, devido às crescentes exigências de durabilidade, modificações poliméricas, adição de fibras ou preenchimento de um endurecedor seco, aspiração para reduzir o teor de água na mesa, etc, são ativamente usadas, estas bases modificadas têm limitações nos revestimentos aplicados. Assoalhos de madeira, asfalto, anidrite e magnésia são muito difundidos na indústria: como são econômicos, fáceis de aplicar, quentes ao toque. Sua baixa durabilidade a longo prazo, alta sensibilidade à água e baixas características higiênicas tornam necessário fazer reparos ao longo do tempo.
Concreto de alta resistência Estes incluem concreto de alta resistência e concreto a vácuo. Eles são difíceis de moer e sua superfície é polida quando moída. Isso afeta negativamente a aderência dos revestimentos subsequentes ao concreto de alta resistência e causa a delaminação desses revestimentos. O uso de primers de baixa viscosidade não leva a uma melhora significativa nos resultados. Um bom resultado pode ser obtido apenas com jateamento de alta qualidade ou jato de areia.
Piso de concreto com uma camada superior endurecida. Na camada superior, endurecida, do piso de concreto há cargas como quartzo, corindo, carborundum, etc., e a presença de vários modificadores de origem desconhecida também é possível. Estes materiais têm dureza muito alta e pouca aderência aos revestimentos poliméricos. A aplicação de materiais poliméricos só é possível após uma boa preparação da superfície e posterior teste. No caso de um resultado de teste negativo, pode ser necessário remover toda a camada endurecida.
Concreto com fibra. Se o concreto contiver fibras sintéticas, então, após o jateamento e a escorva, a fibra pode se erguer e formar uma “cerda” na superfície do piso. Remova a fibra em pé pode ser tratamento de chama. Depois disso, lixamento leve pode ser necessário e, em alguns casos, tratamento adicional com primer.
Requisitos para todas as bases de concreto antes de aplicar o piso de polímero:
- resistência à tracção não inferior a 1,5 MPa;
- humidade não superior a 4%;
- O "leite" de cimento deve ser removido.
Pavimentos de anidrite e gesso
Anhydrite é gesso desidratado e tem uma baixa taxa de cura, para acelerar a reação, aceleradores especiais à base de sal são adicionados a ele, sua concentração pode ser de 3 a 7%. Vysola pode aparecer na superfície do piso de adesão, impedindo a adesão com o revestimento subsequente.
Efeito higroscópico ou reação química com os componentes de resinas epóxi líquidas durante o período de cura, pode causar a formação de bolhas, perda de força e até delaminação de grandes áreas. Como o gesso, a anidrite endurecida tem uma alta solubilidade (cerca de 2 g / l). Em flutuações de temperatura sob a superfície do condensado de revestimento de polímero podem formar, o que fará com que o polímero se solte. Portanto, a umidade do piso do anhydgite (e do gesso) antes da aplicação do piso do polímero não deve ser superior a 0,3%, e este piso deve ser aberto de baixo para uma boa ventilação.
Recomendação: É melhor remover essa argamassa antes de aplicar o revestimento de polímero.
Pisos de Magnésia
Pisos de magnésia são o produto da reação do óxido de magnésio com cloretos e sulfatos de magnésio com a formação de hidróxido de magnésio. Cloretos contidos neste piso, causam corrosão do reforço de aço na subcamada do concreto. Quando a umidade úmida penetra no solo, os sais de mistura (bischofite) reagem com o hidróxido de magnésio e ocorre a perda de força do assoalho da magnésia. Enchimentos orgânicos são freqüentemente usados nestes pisos, que, quando a umidade muda, causam a quebra da superfície. A camada de magnésia não pode ser coberta com uma camada de polímero até que todos os processos negativos (encolhimento, carbonização, etc.) sejam completados. Foi estabelecido experimentalmente que pelo menos 1,5 a 2 anos devem ser decorridos após o vazamento. O teor de umidade da placa de magnésia não deve ser superior a 0,3%, e este piso deve estar aberto na parte inferior para uma boa ventilação. Normalmente, os pisos de magnésia são revestidos com óleo ou cera para proteger contra a umidade. Estes revestimentos penetram profundamente no corpo da mesa, o que prejudica a aderência. A camada de betonilha impregnada com óleo deve ser removida.
Recomendação: é melhor remover essa argamassa antes de aplicar o revestimento de polímero.
Revestimentos poliméricos antigos
Muitas vezes, há a necessidade de atualizar antigos pisos poliméricos sem removê-los. Nesse caso, existe um problema de compatibilidade da cobertura antiga e da nova.
Base antiga | Epóxi | Poliuretano | PMMA | Poliéster |
Epóxi | ok | depois de priming | não compatível | parcialmente compatível |
Poliuretano | teste de prefácio | teste de prefácio | - | - |
PMMA | não compatível | - | teste de prefácio | - |
Poliéster | não compatível | - | - | ok |
PMMA- revestimento de polimetilmetacrilato.
Antes de aplicar um novo polímero, o revestimento antigo deve ser triturado com um disco abrasivo ou uma lixa. A escolha do revestimento de polímero subsequente depende dos requisitos de resistência química, mecânica e exposição à temperatura.
Telha cerâmica existente.
Testado para resistência de união com a base de uma torneira. O azulejo enfraquecido e rachado é removido, o defeito é restaurado ao nível do concreto epóxi. Superfície telhas cerâmicas, tijolo de clínquer, telhas resistentes a ácido (e materiais similares de baixa absorção) são emaranhados com um rebolo, a camada de esmalte é removida o máximo possível. Antes de aplicar as camadas principais do revestimento, é realizado um teste de absorção do primer e adesão. Com um resultado positivo, recomenda-se o uso de sistemas de revestimento preenchidos com quartzo de camada espessa com reforço de malha de vidro da primeira camada no primer. De preferência, são utilizados revestimentos de poliuretano.
Tecnologia de preparação da base de concreto.
O revestimento de polímero é uma substância fundamentalmente diferente em comparação ao concreto. Para uma boa adesão ao concreto, é necessário remover todos os fatores que impedem a adesão: partículas soltas de concreto, contaminação do concreto, leite de cimento. Também um papel significativo é afetado pela área de contato do polímero com o concreto. Quanto maior a área de contato real, maior a adesão.
Formas de preparar a base:
- Jateamento
É o mais maneira eficaz preparar a base de concreto para aplicar o revestimento de polímero, como não só remove "geléia de cimento", fracamente contendo partículas de concreto e poluição, mas também cria um alto grau de rugosidade superficial, aumentando a área de aderência do revestimento de polímero para a superfície de concreto por 2-2,5 vezes. O jateamento revela todos os defeitos superficiais ocultos, o que reduz significativamente o número de defeitos no piso do polímero. Além disso, o processo de jateamento é livre de poeira, o que é muito importante para o cliente. - Moagem
É feito por meio do moedor de mosaico com moinhos de diamantes. O processo de moagem remove a camada superior de concreto fraco e contaminado. Certifique-se de produzir a moagem "seca", caso contrário, a umidade do concreto aumentará e haverá problemas com a aderência do revestimento de polímero. Uma das desvantagens do uso de equipamentos de moagem é a vedação de poros de concreto com poeira, o que prejudica a aderência, bem como a abertura incompleta de defeitos na superfície do concreto. No entanto, a moagem é a maneira mais comum de preparar uma base de concreto devido ao baixo custo do equipamento e do trabalho. A eficácia do equipamento de moagem depende da qualidade dos discos com segmentos de diamante com diferentes dureza e finalidade. - Moagem
É usado principalmente para nivelar mudanças significativas na base de concreto (até 5 mm em uma passagem), removendo revestimentos de polímero existentes ou camadas finas de tinta sem destruir a superfície do concreto. - Despoeiramento
Depois disso, os esfregões precisam coletar toda a sujeira e poeira do chão e, em seguida, tratar completamente a superfície com um aspirador de pó industrial. Os esfregões não podem ser usados, mas o aspirador geralmente terá que ser limpo.
Segurança durante o trabalho nos pisos do aparelho.
- Requisitos gerais de segurança (doravante TB): 1.1. O trabalho deve ser realizado por pessoal treinado no trabalho do equipamento utilizado e instruído em TB. 1.2. O equipamento deve estar em boas condições, ter etiquetas de controle limpas, deve estar em conformidade com os padrões de segurança elétrica. 1.3. Os trabalhos devem ser realizados sob a supervisão de um supervisor ou supervisor de turnos, conforme acordado com o supervisor.
1.4 Além das recomendações dadas nesta instrução, a organização e a condução do trabalho devem estar em conformidade com o SNiP 12-04-2002 - "Segurança do Trabalho na Construção. Parte 2. Produção da Construção". - TB durante a preparação da base de concreto:
2.1. Preparação da base de concreto com o uso de máquina de jateamento.
2.1.1. Antes de iniciar o trabalho, é necessário que um trabalhador verifique visualmente a capacidade de manutenção dos componentes e montagens, verifique o nível de óleo, preencha uma fração.
2.1.2. Trabalhar em uma máquina de jateamento sem equipamento de proteção pessoal (doravante denominado EPI) é proibido. O conjunto de EPIs inclui:
- luvas;
- Fones de ouvido ou tampões de ouvido.
2.2. Preparação da base de concreto com o uso de máquinas de moagem e trituração.
2.2.1. Antes de iniciar o trabalho, é necessário que um trabalhador verifique visualmente a capacidade de manutenção de componentes e conjuntos, verifique a condição de frankfurt (uma ferramenta de corte substituível) e substitua os desgastados.
2.2.2. O trabalho na máquina de moagem e trituração sem EPI é proibido. O conjunto de EPIs inclui:
- Óculos ou máscara de plexiglass;
- Rob completa com chapéu;
- luvas;
- fones de ouvido ou tampões de ouvido;
- Respirador
2.2.3. É proibido trabalhar na máquina de moagem e trituração sem aspiração conectada (aspirador de pó).
2.3. Preparação da base de concreto com uma fresadora e / ou uma ferramenta de fresagem manual.
2.3.1. Antes de iniciar o trabalho, um trabalhador deve verificar visualmente a manutenção dos componentes e montagens, verificar a condição da ferramenta de corte substituível e substituir a desgastada.
2.3.2. O trabalho na máquina de moagem e trituração sem EPI é proibido. O conjunto de EPIs inclui:
- Óculos ou máscara de plexiglass;
- Rob completa com chapéu;
- luvas;
- fones de ouvido ou tampões de ouvido;
- Respirador
2.3.3. É proibido trabalhar na fresadora e / ou na fresadora manual sem aspiração conectada (aspirador de pó). - TB durante a aplicação de materiais Praspan:
3.1. Trabalho de aplicação Kemanenhum EPI proibido. O conjunto de EPIs inclui:
- Óculos ou máscara de plexiglass;
- Rob completa com chapéu;
- luvas;
- fones de ouvido ou tampões de ouvido;
- fones de ouvido ou tampões de ouvido;
- Um respirador que protege o trabalhador de substâncias orgânicas e inorgânicas voláteis.
3.2. É proibido realizar trabalhos sobre a aplicação de materiais. Kemaem condições de ventilação insuficiente. Durante o trabalho, recomenda-se garantir o funcionamento da ventilação no modo avançado.
3.3. É proibido usar componentes de materiais. Kemadentro. Evite o contato com a pele. Em caso de contato com os olhos, lave com água fria e consulte um médico.
3.4. Materiais líquidos Kemainflamável, por isso, é proibido armazenar e abrir o recipiente, para realizar o trabalho de se aproximar de uma chama aberta.
Armazenamento de materiais epóxi e poliuretano poliméricos KEMA.
Para garantir a segurança e as propriedades ideais, os materiais devem ser armazenados em um recipiente fechado (embalagem original) em uma sala seca e fria a uma temperatura abaixo de 23 ° C, fora das fontes de calor e luz solar.
Em caso de armazenamento a uma temperatura inferior a + 15 ° C, recomenda-se manter o material na sala de trabalho a uma temperatura superior a + 15 ° C durante pelo menos 24 horas.
Quando armazenado a uma temperatura inferior a 0 ° C, recomenda-se manter o material na sala de trabalho a uma temperatura superior a + 15 ° C durante pelo menos 48 horas.
Compostos epóxi à base de água não devem ser armazenados a baixas temperaturas.
Todos os locais de armazenamento devem estar em conformidade com os códigos de incêndio e construção. O armazém deve estar localizado fora de qualquer fonte de incêndio ou combustão. Grandes quantidades de endurecedor devem ser armazenadas em uma sala fria e à prova de fogo a uma distância suficiente de outros materiais perigosos. Evite elevar a temperatura acima de 25 ° C. Superaquecimento ou mistura com outros produtos químicos, como um acelerador, pode causar uma explosão. O produto deve ser usado dentro de 12 meses a partir da data de fabricação.
Nota
Para obter mais instruções, métodos de aplicação alternativos ou informações sobre a compatibilidade dos materiais do sistema de aplicação Kemacom outros produtos ou tecnologias, entre em contato com o departamento de manutenção Ettrilat NT LLC.
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Pavimentos industriais - Sem eles, no nosso tempo é impossível imaginar qualquer edifício. Onde quer que vamos, para um supermercado ou estádio, para uma fábrica ou uma fábrica de processamento de alimentos, um armazém ou uma garagem subterrânea, um pavilhão de exposições ou um centro médico - em todos os lugares somos confrontados com pisos industriais. Dependendo dos requisitos para a superfície do piso, sobre as condições de funcionamento e requisitos estéticos, pisos industriais podem ser feitos usando várias soluções de design. Pisos industriais modernos - estruturas de camada única ou multi-camadas, realizados com as mais modernas tecnologias e equipamentos profissionais.
A equipe altamente qualificada de nossa empresa realiza quase todas as opções para pisos industriais.que são usados hoje em novas construções e reconstruções de construções antigas. Esses pisos industriais de concreto com uma camada superior endurecida (cobertura), pisos de polímeros industriais e estão ganhando cada vez mais popularidade - pisos industriais de concreto polido.
Nas páginas do nosso site você pode encontrar informações completas sobre modernos pisos industriais. Isso ajudará nossos clientes e designers em potencial a escolher o tipo ideal de piso industrial que melhor atenda a todos os requisitos declarados. Se necessário, os engenheiros da nossa empresa, por telefone ou pessoalmente, fornecerão aconselhamento profissional.
Para facilitar a busca das informações necessárias, nosso site é dividido em seções:
- Esta é uma seção dedicada aos pisos industriais poliméricos. Moderno pisos poliméricos muito amplamente utilizado na construção. Usam-se pavimentos de epoxi a granel onde os pavimentos têm cargas mecânicas muito graves, no caso em que os pavimentos industriais necessitam de resistência química melhorada, para facilitar o processo de limpeza. Sistemas antiestáticos epóxi são amplamente utilizados em instalações de produção explosiva, salas de servidores e oficinas de montagem para os componentes eletrônicos mais complexos. As composições epoxídicas a granel permitem-lhe criar pavimentos autonivelantes únicos e altamente artísticos. Pisos de poliuretano em massa também são um tipo muito exigido de pisos de polímero modernos. Devido ao maior, em comparação com pisos epóxi, elasticidade, pisos com auto-nivelamento de poliuretano são mais usados onde a base é sujeita a vibração, com o risco de pequenas rachaduras na base, se durante a operação o piso industrial for submetido a fortes cargas de cisalhamento. Os pisos de metacrilato de metila possuem várias propriedades exclusivas que os pisos de epóxi ou poliuretano não possuem. A velocidade da sua polimerização e cura é tão elevada que, após 2 horas após a colocação, os pavimentos das composições de MMA podem ser sujeitos a carga total. Outra propriedade única desses pisos é a possibilidade de assentamento a temperaturas negativas.
- esta seção informa sobre pisos industriais de concreto de vários projetos. Pisos de concreto industriais com uma camada endurecida (cobertura) - raramente são chamados de pisos de cobertura blindados ou pisos de concreto polido. Um dos tipos mais populares de pisos de concreto. Ao construir tais pisos, é utilizado um endurecedor seco - a cobertura, que é espalhada sobre a superfície do concreto recém-colocado e usando máquinas de acabamento de concreto (helicópteros) é distribuída uniformemente sobre a superfície, compactada, polida e cria uma crosta de alta resistência na superfície do concreto industrial. Este chão não é empoeirado, fácil de limpar, tem um mais atraente aparência em comparação com o concreto comum. A grande vantagem desses pisos é uma velocidade de trabalho suficientemente alta, comissionamento rápido do piso industrial acabado e custo relativamente baixo. A tecnologia "concreto polido" ou pisos de concreto lixado é uma tecnologia desenvolvida há muito tempo que encontrou uma "segunda vida" com o advento das máquinas de polimento e retificação de alta tecnologia, além da moderna química de construção, que impregna o piso de concreto após polimento e esmerilhamento em múltiplos estágios. A principal vantagem desses pisos é que nenhum revestimento é aplicado na superfície do piso de concreto, o que elimina sua destruição ou desprendimento. Ao construir pisos industriais feitos de concreto polido, uma camada mais fraca de leite de cimento e a camada superior de concreto são cortadas de sua superfície até que apareça agregado de granito. Então betão maciço está impregnado em várias etapas com impregnação de lítio e polido com unidades de polimento. O piso de concreto tem uma superfície de espelho que se assemelha pedra naturalque não passa umidade, é resistente a reagentes químicos, limpa facilmente e não exige reparo por muitos anos.
Artigo adicionado em 04/08/2013 23:04
Requisitos de piso de concreto:
- marca de concreto não é menor do que M-300
- diferença na espessura das betonilhas dentro de 3-5 cm (recomenda-se nivelar a base com o pé)
- a espessura do piso de concreto na base abalada - a partir de 12cm
- a espessura do piso na base existente de concreto - a partir de 7cm
- reforço - malha de estrada (em cargas elevadas em concreto, a espessura recomendada do piso - de 12 cm, reforço - gaiola de reforço de volume)
- com altas cargas operacionais no piso utilizam coberturas (reforços da superfície do concreto, que aumentarão a marca de concreto em 100%)
- para endurecimento e despoeiramento da superfície de impregnação de polímero de uso concreto "Ashford Formula"
Etapas do trabalho
Para a colocação de alta qualidade de um soalho de concreto o complexo dos seguintes trabalhos é necessário:
1. Nivelamento da base sob o piso de concreto com níveis de laser e ópticos para determinar:
- alívio de base
- nível do chão
- marca zero
- cálculo de razuklonki
2. Preparação da base sob um piso de concreto. O piso pode ser colocado no solo, concreto existente ou outros tipos de bases. Ao mesmo tempo, é necessário verificar a base para a conformidade com os requisitos para um revestimento de concreto.
Para evitar rachaduras no piso devido à subsidência da base, é necessário tampar bem o solo antes de colocar o piso de concreto. Depois disso, colocando almofadas de areia no chão. Sua espessura pode variar entre 0,5-1m, dependendo dos seguintes fatores:
- visão do solo
- grau de congelamento do solo
- elevação da água subterrânea e assim por diante.
Uma almofada de areia também precisa de compactação.
Eliminação de defeitos
Se houver rachaduras na fundação de concreto existente, elas precisam ser expandidas e então preenchidas com um composto de reparo especial. Pode conter um polímero ou uma mistura cimento-areia em um cimento de tensão. As áreas do solo de concreto que não podem ser reparadas exigem a desmontagem completa e a colocação de um novo concreto.
Se houver diferenças de altura em certas partes da base, elas devem ser removidas com uma fresadora. A poeira resultante deste tipo de trabalho é eliminada com aspiradores industriais. Se a diferença de altura na base de concreto existente for maior que 5 cm, ela será nivelada com a base.