SABK-T
Sistema de automatización de seguridad para instalaciones de gas.
Manual de operación
M-00.00.000 PS
Presión máxima de gas en la red, kPa
Presión nominal de gas en la red, kPa
La presión de gas mínima en la red, kPa.
Presión de gas estabilizada en la salida de la unidad de automatización a una presión de red de 1,3 a 3 kPa, kPa
Rendimiento máximo del gas a presión
1300 Pa, m3 / h
Poner el peso, kg, no más
Temperatura ambiente de la sala de calderas, 0С.
Rango de ajuste de los límites de control de la temperatura del agua
Descarga en el horno de caldera, Pa
Dimensiones de la entrada de gas, pulgadas;
paso condicional, DU, mm
Período de inercia del cierre del suministro de gas por parte de la automática:
En ausencia de empuje, sec., Dentro.
Cuando el quemador piloto se apaga, sec., Dentro de
En caso de fuga en el sistema de impulso, sec., No más
Período inercial de activación automática cuando el quemador piloto se enciende, s, no más de
Tabla 2
Nombre parámetro |
Norma para la automatización. |
|||||
SABK-8-100M |
SABK-8-110M |
|||||
Potencia térmica de GGU, kW. |
4. Paquete de entrega.
4.1. La integridad de la automatización debe corresponder a la tabla. 3
Tabla 3
Pos. en la figura 1 |
Nombre de nodo |
Número de |
|
Unidad de control | |||
Bloque de encendido | |||
Sensor de tracción | |||
Coleccionista | |||
Tubo quemador | |||
Tubo de impulso | |||
Tubo de encendido | |||
Tubo de pulso | |||
Tira del sensor térmico | |||
Junta paronitovy sensor de empuje | |||
Cuadrado 1-Ts-25h15 GOST 8947-75 | |||
Contratuerca G1 / 2-B | |||
Contratuerca G1-B | |||
Tornillo m4x12 | |||
Embalaje |
* GGU es parte de la caldera (aparato).
5. Diseño y operación del producto.
5.1. La automatización es un dispositivo que consta de una unidad de control, una unidad piloto, un sensor de empuje, tubos de pulso, un tubo piloto y un dispositivo de quemador de gas (Fig. 1).
5.2. La unidad de control (Fig. 2) realiza las funciones de encender el encendedor y los tubos del quemador principal del dispositivo de combustión de gas (GGU), controlando automáticamente la temperatura del agua establecida en la salida de la caldera, manteniendo la presión de gas especificada para los tubos del quemador GSU cuando la presión del gas en la entrada cambia de 1300 Pa a 3000 Pa (corto plazo hasta 5000 Pa), bloqueo automático del quemador principal durante el encendido del encendedor, suministro de gas al quemador principal y encendedor en situaciones de emergencia: cuando se apaga el encendedor, en ausencia de empuje en la chimenea .
5.4. En la Fig. 3 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento de la unidad de control.
Cuando se suministra gas a la entrada de la unidad de control, la presión de gas "P" en las cavidades del bloque antes del encendido del encendedor (en la posición "OFF") se distribuye de la siguiente manera:
En las cavidades "2", - entrada de presión P, válvula K-1-cerrada, en las cavidades restantes no hay presión de gas.
Cuando encienda el encendedor, gire la perilla desde la posición "OFF" a la posición "FIRING". En este caso, el gas de la cavidad "2" entra en la cavidad "3" y el encendedor. Al mismo tiempo, a través del acelerador "DR1", el gas entra en la cavidad "1" y en la boquilla del sensor de llama, donde se descarga en el horno de caldera. El sensor de llama está normalmente abierto, el sensor de tiro está normalmente cerrado. Después de la ignición del encendedor, la placa bimetálica comienza a calentarse, lo que cierra la válvula del sensor de llama y la descarga de gas a través de la boquilla se detiene. El gas comienza a fluir hacia la cavidad "1" y, al aumentar la presión, la membrana "M1" supera la fuerza del resorte y la presión sobre la membrana M2 eleva la válvula "K-1" con una barra. Después de eso, cuando la perilla vuelve a la posición "OFF", el gas de encendido comienza a fluir desde la cavidad "2" a través de la válvula abierta "K-1" (modo de operación regular del encendedor).
Cuando se enciende el encendedor, la válvula "K-4" de la unidad de control de temperatura cierra la boquilla "Feed" y abre la boquilla "Reset". La presión de gas en las cavidades "4", "5", "6" está ausente. Por lo tanto, el suministro de gas a los quemadores principales se bloquea durante el encendido del encendedor.
Al trasladar la perilla de control PTB a la posición en la escala de 50 ¸ 90 ° С, la válvula “K-4” con un clic cierra la boquilla “Reiniciar” y abre la boquilla “Flujo” en la unidad de control de temperatura. El gas de la cavidad "3" entra en la cavidad "4". La presión de gas en la cavidad "4" de la válvula de trabajo, la membrana "M3", se baja, abre la válvula "K-2". El gas de la cavidad "3" ingresa a la cavidad "5" y luego a los tubos del quemador de la caldera, donde se enciende con la llama del piloto.
Cuando el agua se calienta en la caldera a una temperatura predeterminada, el sensor de temperatura dispara para cerrar la boquilla "Suministro" y abrir la boquilla "Restablecer" en la unidad de control de temperatura (PTB). El gas de las cavidades "4", "6" se descarga en la cavidad "5". La membrana "M3" sube, la válvula "K-2" corta completamente el suministro de gas a GGU. Encendido mientras se sigue quemando.
Cuando la temperatura del agua en la caldera disminuye, el sensor de temperatura se activa y la válvula K-4 abre la boquilla de alimentación y la boquilla de reinicio se cierra. El gas de la cavidad 3 de acuerdo con el esquema descrito anteriormente abre la válvula de operación, asegurando así el suministro de gas a los quemadores principales de la caldera GGU. Se reanuda el calentamiento del agua en la caldera.
El proceso descrito se repite periódicamente, manteniendo así el calentamiento del agua en la caldera a una temperatura predeterminada (50 ¸ 90 ° C).
La unidad de control proporciona la estabilización de la presión del gas que ingresa a los quemadores principales de la GSU al aumentar la presión del gas en la entrada de la unidad a 3000 Pa,
(brevemente hasta 5000 Pa).
El principio de funcionamiento de la unidad de control de presión de gas para GGU es el siguiente:
Cuando se excede el valor nominal de la presión de gas en la entrada de la unidad de control (más de 1300 Pa a 5000 Pa), la presión en las cavidades "2", "3", "4", "5" comienza a aumentar. El aumento de presión de la cavidad "5" se encuentra debajo de la membrana "M-4" de la unidad de control de presión de gas. Superando la fuerza del resorte, la válvula “K-3” se abre con el diafragma “M-4” y el gas de la cavidad “4” comienza a descargarse en la cavidad “5” y luego a través del colector a los tubos del quemador. La presión en la cavidad "4" disminuye, respectivamente, la presión del gas debajo del diafragma "M-3" de la válvula de trabajo disminuye. La válvula "K-2" se eleva más arriba de la silla y cubre el paso del gas hacia la cavidad "5". La presión del gas en la cavidad "5", y por lo tanto en la entrada a la GSU, disminuye. Por lo tanto, en un modo de funcionamiento constante de la unidad de control, la presión del gas se estabiliza en la GSU.
En situaciones de emergencia (falta de empuje, ignición de la llama del encendedor), o cuando se presiona el botón STOP (para el apagado de emergencia de la automatización), se abren las boquillas de los sensores correspondientes: el sensor de empuje, el sensor de llama (o la válvula del botón STOP) y la cavidad 1 En la unidad de control neumático, el gas comienza a ser descargado a través de los tubos de impulso. La presión del gas en la cavidad "1" cae. La membrana "M-1" desciende, y la membrana "M-2" elevada por la presión del gas en la cavidad "3" también cae y cierra la válvula "K-1". El suministro de gas al encendedor y los quemadores principales están cortados. Automática deshabilitada.
Para iniciar la automatización (después de eliminar la causa del mal funcionamiento), es necesario volver a encender los tubos del encendedor y del quemador (ver más arriba).
6. Procedimiento de instalación
6.1 La disposición de la automatización y la ubicación de la unidad de control y los sensores en la caldera de una marca en particular está determinada por la decisión conjunta de los fabricantes de automatización y la caldera.
6.2. Antes de la instalación de la automatización, es necesario verificar el cableado de gas, la caldera, la chimenea, el sistema de calefacción y la sala, que deben cumplir con las Normas de seguridad aplicables para los sistemas de distribución y consumo de gas.
Las líneas de suministro de gas a las automáticas deben ser purgadas. Suciedad, escala, etc., si entra en la unidad de control de la automatización, puede interferir con su rendimiento.
6.3. La instalación de la automatización debe realizarse en la siguiente secuencia (ver Fig. 1):
Instale un panel de luz piloto con dos tornillos M4x8 en el panel GSU. Al instalar el encendedor, proporcione una conexión de encendido confiable con los tubos del quemador de la GSU. Cuando complete la automatización con un dispositivo de combustión de gas, instale los tubos del quemador con orificios de incendio hacia arriba y fíjelos.
Instale la unidad de control en el gasoducto de suministro y el colector de la GSU. La longitud del atornillado en la tubería en la entrada y la salida de la unidad de control no es superior a 10 mm. La instalación se debe realizar con rosca FUM, grado 1, 0.1x10, TU 6 (permitida por GOST, impregnada con el cable blanco GOST-MA1111) y asegurada con tuercas de seguridad. Antes de instalar la unidad de control, deben calibrarse las roscas de los tubos G1-B (entrada y salida). Cuando realice trabajos de soldadura, cierre los orificios de la unidad de control.
Coloca el colector en el panel de GGU.
Instale la bombilla con la junta en el cuerpo de la caldera y ajústela con una tuerca.
Instale el sensor de empuje.
Instale el tubo de encendido, los tubos del sensor de impulso de empuje y el sensor de llama. La flexión de los tubos se realiza en su lugar con un radio de al menos 50 mm. Al instalar, asegure la tensión de la conexión instalando juntas y apretando las tuercas.
7. Requisitos de seguridad.
7.1. Los consumidores que operan en la automatización deben estar familiarizados con el dispositivo y el principio de sus acciones por parte de los trabajadores del servicio de gas de la manera prescrita.
7.2. La instalación de la automatización debe evitar fugas de agua y fugas de gas.
7.3. Al realizar pruebas de presión en el gasoducto, las inspecciones de rutina y las paradas, la automatización debe desconectarse del gasoducto.
7.4. Si se detecta olor a gas, se prohíbe la ignición.
7.5. No se permite el funcionamiento de la caldera con automatización defectuosa. Para instalar, configurar, identificar y eliminar fallas de funcionamiento, el consumidor debe llamar al ajustador de una empresa de gas especializada.
7.6. El consumidor está prohibido:
Para realizar una instalación independiente, configuración y reparación de componentes de automatización;
Desmonte los componentes, reemplace las partes, bloquee el funcionamiento de los componentes y sensores;
Permitir que personas no autorizadas y niños presten servicio a la automatización;
Encienda el GGU sin verificar el calado en el horno de caldera.
7.7. La instalación, el desmontaje de la automatización, la eliminación de defectos, la sustitución de componentes y piezas deben realizarse con la válvula cerrada en la tubería de gas de alimentación.
7.9. Cuando la caldera no funciona, todas las válvulas de gas deben estar cerradas.
7.10. No se permite el agua para entrar en las unidades de automatización o unidades.
8. Preparación para el trabajo.
8.1. La instalación de la automatización en la instalación y su inclusión inicial como parte de la caldera es realizada por un especialista en servicios de gas.
8.2. Ventile la habitación en la que se instala la caldera de calefacción durante 10-15 minutos. Verifique el funcionamiento del suministro y la ventilación por extracción de la habitación colocando una tira de papel en los conductos de aire.
8.3. Compruebe si las válvulas están cerradas en el descenso de la tubería hacia la caldera y en el colector GGU (si existe).
8.4. Compruebe la presencia de tracción en la caldera colocando una tira de papel en la abertura de visualización del dispositivo quemador de gas.
8.5. Ventile la cámara de combustión y los conductos de salida de la caldera durante 10 minutos abriendo completamente la tapa de entrada de aire ubicada en el panel GGU. Después de la ventilación, cubra la tapa de acuerdo con la posición de trabajo.
8.6. Preparación de calderas y sistema de calefacción La puesta en marcha se realiza de acuerdo con las instrucciones de la caldera de calefacción.
9. Procedimiento de operación
Encendido de la caldera.
9.1.Ajuste la perilla de control de la unidad de control automático RTV a la posición "OFF"
9.2. Abra la válvula de gas en el conducto de gas por la caldera.
9.3. Abra la ventana de visualización en la hoja frontal de la GSU e inserte una banda de papel en llamas, gire la perilla de control RTV a la posición "FLASH" y manténgala presionada durante 30 segundos. Después de encender el encendedor, retire el cable de papel y sáquelo. Suelte la palanca de PTB después de que el sensor de llama se cierre para cerrarse (la placa bimetálica debe presionar la bola en el cuerpo del sensor de llama). La presencia de llama en el extremo del sensor de llama no es un signo de rechazo cuando se enciende el encendedor.
9.4. Verifique que la llama de encendido esté lavando bien el extremo de la placa bimetálica, verifique y asegúrese de que el gas en la máquina para correr de la ignición sea constante, y luego cierre la ventana de visualización con un amortiguador.
9.5. Gire la perilla de control PTB a la posición en la escala en la marca de 50¸90 ° С y verifique visualmente el encendido de gas en los tubos del quemador a través de la ventana de visualización.
¡No lleves tu cara a la ventana de visualización!
9.6. Ajuste la perilla de control de PTB a cualquier temperatura deseada del agua de calefacción en la caldera.
9.7. Compruebe la estanqueidad de todas las conexiones roscadas mediante saponificación. Si se detectan fugas (grabado de gas), apriete las conexiones hasta eliminar el grabado de gas.
9.8. Asegurándose de que la operación automática en la caldera con GGU sea estable, el especialista en servicios de gas configura la automatización de acuerdo con la Tabla 1, el termostato de control (si está disponible) para una temperatura del agua superior a 93 ° C.
9.9. Cuando la temperatura del agua de la caldera alcanza la temperatura establecida, la automatización desconecta el suministro de gas al GGU y lo vuelve a encender cuando la temperatura desciende a un valor determinado teniendo en cuenta la zona de histéresis en la automatización (la zona de histéresis no debe exceder los 10 ° C).
9.10. El suministro de gas a la caldera de gas de la caldera durante su funcionamiento se detiene automáticamente en los siguientes casos:
Bajando la presión de gas en la línea por debajo de 600 Pa,
Tracción insuficiente en el horno de caldera,
Extinguir la llama del encendedor,
Calentamiento del agua en la caldera por encima de 93 ° С (en presencia de un termostato de control)
La reencendido de la caldera solo se puede realizar después de la resolución de problemas.
Deteniendo la caldera.
9.11 Cerrar la válvula en el descenso a la caldera.
9.12. Para una breve parada de la caldera (cese del suministro de gas a los tubos del quemador GGU), se recomienda girar la perilla de control del PTD a la posición APAGADO sin cerrar la válvula en el camino hacia la caldera, solo la luz piloto está encendida.
Ajuste de la unidad de control de temperatura
9.13. Este ajuste se realiza después de reemplazar el sensor de temperatura con el fuelle y el bulbo térmico, o si se detecta una discrepancia entre la temperatura establecida con el botón de control y la temperatura real del refrigerante de la caldera.
9.14. Enciende la automática. Ajuste la perilla de control a una temperatura de 90 ° C. Retire el tornillo de fijación (ver Fig. 2, pos. 8) y retire el asa (pos. 6). Usando el termómetro integrado en la caldera, ajuste el momento de calentar el agua a una temperatura de 90 ° C. Envuelva los ajustes de los tornillos (pos. 7) hasta que se produzca un clic característico, los quemadores GGU deberían apagarse (apagarse). Sin cambiar la posición del tornillo de ajuste, coloque la perilla de control en ella colocándola en la posición de 90 ° C y apriete la perilla de control en esta posición con el tornillo (pos.8). Esto completa la operación de configuración. Al girar la perilla de control, puede configurar cualquier temperatura de calentamiento de agua (50¸90 ° С) y verificar la temperatura real del agua en la caldera mediante un termómetro.
Reemplazo del sensor de temperatura
9.15. Cierre la válvula en el camino hacia la caldera. Retire la perilla de control, desatornille el tornillo de ajuste y retire los fuelles. Retire la bombilla observando el manual de instrucciones de esta caldera.
9.16. Instale el bulbo térmico del nuevo sensor de temperatura en la carcasa de la caldera, instale los fuelles y apriete el tornillo de ajuste. Atornille el tornillo de ajuste hasta que haga clic y luego otro 1/4 de vuelta. Coloque el mando de control en la posición "OFF", apriete con un tornillo (pos. 8). Ajuste el sensor de temperatura y la unidad de control de temperatura de acuerdo con la sección 9.14.
10. Posibles fallos y métodos de eliminación.
10.1. El diseño de la automatización es confiable y, con un funcionamiento adecuado, garantiza el funcionamiento a largo plazo del producto. Sin embargo, durante el funcionamiento de la automatización, pueden producirse fallos de funcionamiento, las causas probables y los métodos para la eliminación de los cuales se indican en la tabla.
Tabla 4
Naturaleza de la culpa |
Posible razón |
Metodo de eliminacion |
No se puede encender el quemador piloto. |
No hay suficiente presión de gas en la red. Hay una fuga: Enchufar las tuercas de los tubos de impulsos. Sellos de bola del sensor de empuje y sensor de llama Sensor de llama bimetálico montaje suelto La placa bimetálica del sensor de llama se está calentando mal. Gran espacio entre la placa bimetálica y la bola del sensor de llama. |
Medir la presión y, si es posible, aumentarla. Eliminar las fugas Apretar los tornillos Acercar el sensor de llama a la placa bimetálica. |
Cuando se aplica gas al quemador principal, el encendedor se apaga |
Baja presión de gas en la red. Chimenea obstruida |
Compruebe la presión del gas y el empuje |
Al encender el quemador principal del encendedor hay un aplauso. |
Mal disparo del quemador piloto con el quemador principal. |
Limpie la boquilla del tubo piloto y las aberturas del quemador piloto. |
Impactos dinámicos en el sistema de calefacción (después de una operación prolongada), el quemador principal no se apaga |
El sensor de temperatura está fuera de servicio. |
Apague la automática y reemplace el sensor de temperatura. |
11. Mantenimiento.
11.1. La supervisión sobre la automática se asigna al consumidor. La automatización del mantenimiento no está incluida en las obligaciones de garantía del fabricante de la automatización.
11.2. El mantenimiento debe realizarse al menos una vez al año por especialistas en gas calificados u otros centros de servicio autorizados para realizar estas obras.
11.3. El procedimiento para concluir un acuerdo recae en el usuario de automatización. Los resultados del mantenimiento se registran en el pasaporte de automatización en la tabla de mantenimiento y reparación (Apéndice B).
11.4. Para garantizar el funcionamiento normal de la automatización, se recomienda realizar las siguientes actividades:
11.4.1. Semanal
Quite el polvo de las superficies exteriores;
Realice una inspección externa de la automatización para identificar daños mecánicos en el dispositivo;
Compruebe la fiabilidad de montaje e instalación de sensores;
Visualmente, por la presencia de gotas, verifique la estanqueidad de la unión de los sensores de temperatura con el intercambiador de calor de la caldera;
Si hay un olor a gas, compruebe la estanqueidad de las uniones en la tubería de gas, automática mediante el lavado.
11.4.2. Todos los años durante un cierre planificado de la caldera (después de la reparación, el cierre prolongado o después del período de garantía):
Verifique el tiempo de respuesta del sensor de llama cuando la luz piloto se apaga. El intervalo de tiempo debe estar dentro de 30-60 segundos;
Compruebe el tiempo de respuesta de la automatización para detener el empuje. Para ello, cierre la compuerta de la caldera y mida el tiempo de extinción de los quemadores de la caldera con un cronómetro. El tiempo debe estar entre 10-60 segundos;
Retire y sople los tubos de pulso y encendido. Atencion Tenga cuidado al apretar las tuercas M10 en los tubos para evitar que se rompan. No te olvides de instalar juntas.
12. Transporte y almacenaje.
12.1. El equipo automático se transporta mediante cualquier tipo de transporte (para aviación, en el compartimiento de carga).
12.2. La colocación de la automatización y su sujeción durante el transporte debe garantizar su seguridad.
12.3. Almacenamiento de equipos automáticos para producir envasados a una temperatura de + 5 ° С a + 35 ° С y humedad relativa dentro de%.
12.4. Después del transporte en el empaque a una temperatura mínima, la máquina debe mantenerse a temperatura ambiente durante un día antes de instalarla en la caldera.
13. Garantía.
13.1. Esta automatización ha sido probada, cumple con los requisitos de las especificaciones técnicas y es un equipo certificado. No se deben hacer cambios en el diseño de la automatización. De lo contrario, el fabricante no es responsable del rendimiento y la seguridad de la automatización y puede requerir que el consumidor interrumpa el uso de dicha automatización.
El fabricante garantiza la operabilidad de la automatización solo en las condiciones de operación, almacenamiento, transporte e instalación.
13.2. El período de garantía para la operación de automatización es de 30 meses a partir de la fecha de venta a través de la red de productos básicos del mercado, y para el suministro de consumo no de mercado desde la fecha de recepción por el consumidor, pero no más de 36 meses desde la fecha de fabricación.
13.3. Período de garantía de almacenamiento - 12 meses.
13.4. Vida útil media antes de la cancelación, años - 7.
13.5. Si la automatización falla durante el período de garantía, es necesario notificar a la organización que instaló la automatización. Junto con el representante de esta organización o la organización operativa de la industria del gas, es necesario redactar un acto defectuoso en forma de Apéndice D, completar la tarjeta de garantía (Apéndice C) y enviarla junto con el nodo defectuoso al fabricante de automatización.
13.6. Las reparaciones en garantía están sujetas a las siguientes condiciones:
Relleno correcto y preciso de la tarjeta de garantía;
Presentación de un dispositivo defectuoso con el registro de la ley y una descripción detallada de la falla;
La presencia de una marca y un sello en la puesta en servicio del ticket de control.
13.7. La garantía no cubre el mal funcionamiento del producto causado por los siguientes motivos:
Uso en violación de los requisitos del Manual de operación, o manejo descuidado;
Daños mecánicos al producto como resultado de un golpe o caída, o el uso de fuerza excesiva;
Uso involuntario de desmontaje o cualquier otra interferencia no autorizada con el diseño del producto;
La penetración de líquido, polvo, insectos y otros objetos extraños en el producto;
Desastres naturales (accidentes, incendios, inundaciones, rayos, etc.);
Almacenamiento descuidado y transporte de automatización;
Al instalar la automatización por personas no autorizadas;
Auto reparación o cambio del dispositivo interno;
Conexión incorrecta;
Bloqueo artificial del funcionamiento de dispositivos y automatización de sensores.
13.8. Si las reparaciones son necesarias después del vencimiento del período de garantía, es necesario ponerse en contacto con el fabricante.
14. Derechos y obligaciones del consumidor.
Usted ha comprado SABK-M de seguridad automática.
Tus acciones.
Al comprar, solicite completar la tarjeta de garantía (Apéndice B del pasaporte) y verificar la disponibilidad del producto SABK-M.
Después de la adquisición, no se aceptarán sus reclamaciones por falta de integridad del producto por parte de la organización comercial.
Después de la compra Atentamente estudie el pasaporte y los requisitos para la instalación, operación y mantenimiento de la automatización de seguridad en instalaciones a gas que se establecen en el mismo. Los productos SABK-M han pasado las pruebas de certificación, cumplen con los requisitos de las Especificaciones Técnicas y cumplen con todos los requisitos de seguridad de acuerdo con GOST 16569.
Recuerda
El período de garantía para los productos SABK es de 30 meses a partir de la fecha de venta o recibo del fabricante.
Para la instalación del producto SABK, está obligado a invitar a especialistas del servicio de gas (rajgas, gorgaz) con licencia para llevar a cabo estas obras. Verifique el llenado del cupón de control (Apéndice A del pasaporte) por parte de estos especialistas después de completar la instalación y la puesta en servicio del producto SABK.
En caso de fallas en las piezas y componentes de la automatización durante la instalación por motivos relacionados con la fabricación, el fabricante hace reparaciones o reemplazos para el ensamblaje defectuoso enviado o una pieza con un acto (Apéndice D al pasaporte). La ley está elaborada por los especialistas del servicio de gas, realizando esta instalación del producto con el registro y aprobación obligatorios por parte del jefe del servicio de gas y un sello certificado.
La reparación o el reemplazo de la automatización (o componentes individuales) se puede realizar solo durante el período de garantía.
Recuerda
El fabricante o el vendedor (organización comercial) no acepta reclamaciones en los siguientes casos:
El vencimiento del período de garantía;
Daños mecánicos a la automatización durante el transporte después de su venta;
Cuando es instalado por personas u organizaciones que no tienen una licencia correspondiente de la Autoridad de Supervisión Técnica del Estado (OGTI);
Daño o falla de la automatización asociada con la violación de los requisitos de almacenamiento, instalación, mantenimiento y operación;
En ausencia de una marca de venta en la tarjeta de garantía (Apéndice B);
En ausencia de una marca en la lista de verificación para instalación y montaje (Apéndice A);
En ausencia de un certificado de mal funcionamiento certificado por un sello y redactado de la manera prescrita (Apéndice D);
Violaciones de las normas de seguridad en la industria del gas.
¡Prohibido al consumidor!
Incluir y mantener los productos SABK por parte de personas que no hayan recibido capacitación especial (instrucción) y niños;
Utilizar agua caliente del sistema de calefacción para uso doméstico;
Use fuego para detectar fugas de gas (use una emulsión de jabón para este propósito);
Incluya el producto SABK en ausencia de empuje en la chimenea y llene previamente el sistema de calefacción con agua;
Desmonte los productos SABK, los ensamblajes, reemplace las piezas, bloquee el trabajo de los sensores de empuje y de llama, el regulador de temperatura del agua.
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PRUEBAS DE PREGUNTAS SOBRE LA EVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS
1. Elija la respuesta correcta de las sugeridas.La válvula de corte de gas en el circuito de seguridad automático de la caldera se utiliza para:
a) regulando la presión del gas que entra en la caldera;
b) controlar el flujo de gas que entra en la caldera;
c) cese automático del suministro de gas a la caldera cuando se supera cualquier parámetro involucrado en el circuito de seguridad automático de la caldera.
2. Elija la respuesta correcta de las sugeridas.Retraso en el accionamiento de la válvula de corte de gas en el circuito de seguridad automático para reducir la presión de aire antes del quemador:
3. Elija la respuesta correcta de las sugeridas.Los sensores comunes en los esquemas de automatización de seguridad y automatización de regulación son los siguientes:
a) solo sensor de temperatura del agua después de la caldera; b) sensor para la temperatura del agua después de la caldera y sensores para la presión del gas y el aire antes del quemador; c) no hay sensores comunes para los circuitos de control de seguridad y automatización de la caldera.
4. Elija la respuesta correcta de las sugeridas.El medidor técnico mide la presión:
a) atmosférica; b) exceso; c) absoluto; d) manómetro de vacío.
5. Seleccione la respuesta correcta de las sugeridas.La verificación del manómetro se realiza:
a) cada turno, ajustando el indicador a cero, por el operador de la caldera; b) una vez en seis meses por el servicio de instrumentación y automatización; c) Una vez al año por el Gospoveritel.
Medidores de presión de líquidos
6. Elija la respuesta correcta de las sugeridas.La precisión de medir la presión con un manómetro líquido es mayor que y: (P es la presión medida; h es la diferencia en el nivel del líquido; h 1 es el cambio en el nivel del líquido en el tubo; h 2 es el cambio en el nivel del líquido en el recipiente).
a) manómetro en forma de U; b) taza; c) micromanómetro.
7. Elija la respuesta correcta de las sugeridas.Retraso en el accionamiento de la válvula para cortar el gas en el esquema de seguridad automática para el pago de la antorcha:
a) está permitido y esto debe reflejarse en Instrucción de producción; b) no permitido.
8. Elija la respuesta correcta de las sugeridas.Trabajo de la caldera de gas con un sistema de control automático defectuoso:
a) no permitido; b) permitido.
9. Elija la respuesta correcta de las sugeridas.Con esta posición, se realiza el manómetro de la válvula de tres vías:
Manómetro de caldera con válvula de tres vías.
a) purgar el tubo de sifón; b) comprobar el indicador de trabajo en el indicador de control; c) medición de la presión de trabajo; d) comprobar el indicador estableciendo a cero; e) acumulación de condensado en el tubo de sifón (si se están midiendo los parámetros de vapor).
Para la automatización de calderas DKVR y DE que funcionan con gas / fuel oil, se utilizan kits de control automático basados en el sistema Kontur, seguridad y automatización de control.
El sistema Kontur fue dominado por la planta de automatización térmica de Moscú (MZTA) en 1978. Hasta ese momento, MZTA produjo el sistema hidráulico electrónico Kristall.
Este sistema es un conjunto de sensores, amplificadores, transductores y actuadores que, en varias combinaciones, permiten completar los reguladores de diferentes estructuras: con una velocidad constante del actuador (astático), con retroalimentación rígida (estática o proporcional) y retroalimentación elástica (isodrómica) y etc.
D - sensor, consiste en medición (membrana, tubo, etc.) y transductores eléctricos,
R.25 - el dispositivo de regulación con el dispositivo de ajuste
IM - actuador,
RO es un organismo regulador.
El circuito incluye un dispositivo de regulación, que recibe una señal de un sensor de tamaño variable. El sensor es un dispositivo primario que percibe un cambio en el parámetro ajustable y lo convierte en una señal eléctrica. El dispositivo de control recibe el comando en forma de una señal eléctrica desde el dial, lo compara con la señal eléctrica del sensor, amplifica la diferencia existente en las señales eléctricas y da el comando para encender el actuador. El actuador actúa sobre el organismo regulador. La retroalimentación mejora la calidad de la regulación.
En la sala de calderas de la empresa estatal unitaria FAPK "Yakutia", solo se regula un parámetro: el nivel de agua en el tambor.
Los requisitos para regular el nivel de agua en el tambor son los más estrictos en comparación con otros reguladores de calderas. Esto se debe a la seguridad y fiabilidad de la caldera. La desviación del nivel de agua del valor nominal puede ser causada por las siguientes razones:
- cambio en el consumo de vapor (carga);
- cambio en la cantidad de agua de alimentación;
- cambio en la generación de calor, que se asocia con cambios en el suministro de combustible y aire.
El sensor del regulador de nivel de agua en el tambor es un medidor de presión diferencial de tipo DM, que está conectado al tambor de la caldera a través de una columna de indicador de nivel. La caída de presión del agua corresponde al nivel en el tambor de la caldera y va al DM. La señal de la bobina del transformador diferencial DM se alimenta a un dispositivo regulador (P.25), donde se compara con uno dado y, si estas señales no son iguales, ordena al mecanismo ejecutivo (MI) que abra o cierre la válvula reguladora (RO) instalada en la línea de alimentación de la caldera de vapor. .
El control automático se verifica mensualmente. Para comprobar el funcionamiento de los reguladores necesitas:
- fije el valor del parámetro ajustable en el dispositivo en el protector de la caldera;
- transferir el modo de operación del regulador desde la posición "automática" al control manual;
- interruptor de palanca en la dirección de "más" o "menos" para cambiar el valor del parámetro (no más del 10%);
- vuelva a colocar el selector de modo en la posición "automática". El valor del parámetro del instrumento debe ser restaurado al inicial.
Automática de seguridad.
La acción de los dispositivos automáticos de seguridad debe llevar a la interrupción del suministro de gas a los quemadores cuando los parámetros controlados se desconectan más allá de los límites de los valores aceptables, es decir,
1. aumento o disminución de la presión de gas en frente de los quemadores;
2. aumentar la presión del aire antes de los quemadores;
3. bajando el vacío en el horno;
4. antorchas de extinción de antorchas;
5. aumento de la presión de vapor sobre el trabajador;
6. subir o bajar el nivel de agua en el tambor de la caldera más allá de los límites permitidos;
7. Mal funcionamiento de los enlaces de protección, incluida la desaparición de la tensión.
Como puede verse en el esquema de varios parámetros monitoreados, el relé de tiempo se activa en el sistema de protección.
El sensor de presión de vapor del tambor es un medidor de presión de contacto eléctrico EKM. Cuando se cierra el contacto eléctrico del interruptor del dispositivo con un contacto fijo, el circuito eléctrico del relé intermedio se cierra, lo que atraerá tres contactos y cerrará a su vez los circuitos de alarma de luz y sonido, así como el circuito del relé de tiempo (durante el funcionamiento normal de la caldera, el circuito del relé de tiempo se desactiva). Después de un cierto tiempo, si el operador, habiendo cambiado de control automático a control remoto, no ha sacado este parámetro monitoreado del estado de pre-emergencia, la corriente fluirá a través del circuito del relé de tiempo. Esto abrirá el contacto del circuito que alimenta la válvula solenoide PLCF. El suministro de gas a la caldera se detendrá.
Los sensores de nivel del tambor son dos electrodos (WAC y NAU, respectivamente, de los niveles de emergencia más altos y más bajos) ubicados en la columna del indicador del nivel del tambor. Los electrodos están conectados al indicador de la posición del nivel del STC, que está conectado eléctricamente con un relé intermedio.
El sensor de descarga en el horno es un DNT. El mismo sensor es un sensor de presión de aire.
Al apagar la antorcha, apagar el extractor de humo o bajar la presión del gas antes del quemador, el suministro de gas a la caldera se apagará de inmediato. Por ejemplo, cuando la antorcha se apaga, el circuito eléctrico entre el electrodo de control KE y el cuerpo del quemador se romperá. La llama de control automático de la transmisión automática al mismo tiempo interrumpe el circuito eléctrico del relé intermedio. Esto cerrará los dos contactos en el circuito de alarma de luz y sonido, y rompe el circuito eléctrico de la válvula electromagnética EPZK. El suministro de gas a la caldera se detendrá.