Requerimientos de superficie
La preparación adecuada de la superficie es la etapa más importante de la colocación a granel. recubrimiento de polímero. En general, los polímeros KEMA se colocan sobre una base de hormigón. En aproximadamente el 90% de los casos, la causa del desprendimiento y la destrucción y acortamiento de la vida útil de los recubrimientos de polímeros es la preparación analfabeta de la base de concreto. Para la preparación adecuada de la base, es necesario tener en cuenta una serie de factores:
Marca de resistencia de losa de hormigón no inferior a M250. Si el grado de concreto está por debajo de este valor, la base de concreto no podrá soportar adecuadamente las cargas operativas, rompiéndose debajo del piso de polímero. La destrucción de la base conducirá a la destrucción del recubrimiento de polímero. Además, en este caso, la base de hormigón es demasiado porosa y el consumo de la imprimación será mucho mayor que el recomendado. La marca de concreto se mide utilizando un martillo Schmidt, un martillo Kashkarov, instrumentos como KISI, Beton-8, UK-UP, UK-16P, IUK-12P, PIK-6, Impact-1, Impact-2, MK-1, y otros. Resistencia a la tracción del hormigón de no menos de 1,5 MPa. Cuando la resistencia del concreto está por debajo de este valor, existe un alto riesgo de deslaminación del recubrimiento junto con el concreto. Esto es especialmente importante si el movimiento de vehículos con ruedas ocurre en interiores. Se producirán altas cargas de corte. Para que el recubrimiento de polímero sea duradero, es necesario que la resistencia a la tracción del hormigón no sea inferior a la adhesión del recubrimiento de polímero. Kemaa la base.
Humedad La humedad del piso de concreto al colocar el polímero debe ser no más del 4%. Esto se debe a que el vapor de agua en el concreto crea una presión parcial alta y puede causar la deslaminación del polímero. El lugar donde ocurrirá la ruptura dependerá de la resistencia local del concreto. Si el contenido de humedad del concreto es del 4-8% y es imposible secarlo, se requiere un sistema de material permeable al vapor de capa delgada. KEMAPOX AQUA. La humedad se mide utilizando un medidor de humedad MG-4, MG-4D, GANN Hydromette, método de carburo, métodos de laboratorio. Además, la presencia de exceso de humedad se puede medir colocando una película plástica de 50 cm x 50 cm sobre el concreto, con un espesor de 0.15 mm y pegándolo Bordes con cinta adhesiva. Al menos 16 horas después, se verifica visualmente la presencia de gotas de humedad en su superficie interna. Si está disponible, el contenido de humedad del concreto es más del 4%. Humedad relativa del aire: no más del 80% (medida por higrómetros como VIT-1, VIT-2)
Edad concreta
El piso de concreto debe mantenerse durante al menos 28 días. Esto se debe al proceso de hidratación del hormigón. En este momento hay un proceso químico de resistencia del concreto. Se caracteriza por la excesiva humedad y contracción del hormigón. Revestimiento polimérico Kemaantes de este período es indeseable debido a posibles problemas futuros con la adherencia del recubrimiento y la aparición de grietas.
La presencia de impermeabilización.
Si la base de hormigón está dispuesta en el suelo, la presencia de impermeabilización es un requisito previo para los recubrimientos de polímero del dispositivo. De lo contrario, como resultado del posible ingreso de humedad del suelo al concreto, se producirá un exceso de humedad y un posible desprendimiento del recubrimiento de polímero. Si no se impermeabiliza la base de concreto, es necesario usar un sistema permeable al vapor KEMAPOX AQUA.
Uniformidad de la fundación
La desviación de la planitud de la base de hormigón con el dispositivo del piso de polímero autonivelante no debe exceder los 4 mm. Al comprobar el carril de 2 metros. Al mismo tiempo, cuanto más delgada sea la capa de piso de polímero, más suave debe ser la superficie de la base de concreto. Todos los defectos de la superficie del concreto aparecerán a través de una capa delgada de recubrimiento.
Temperatura base
La temperatura ideal de la base de hormigón cuando se aplica un revestimiento de polímero. Kemadebe estar en el rango de + 17 ° С - + 23 ° С.
La temperatura mínima de la base durante el recubrimiento es de + 12 ° C.
La temperatura máxima de la base durante el recubrimiento es de + 30 ° C.
Antes de comenzar el trabajo, la temperatura base debe ser 3 ° C más alta que el punto de rocío medido. Cuando trabaje en espacios abiertos, es mejor comenzar la aplicación por la noche para que los rayos del sol no sobrecalienten la superficie. La temperatura de la base se puede medir con un termómetro convencional, para el cual se coloca en el suelo durante al menos 20 minutos.
Problemas de la base de hormigón y métodos para su eliminación.
No siempre la base debajo del polímero es ideal. En esta sección, consideramos los problemas y soluciones para preparar la base para la aplicación de polímeros.
El problema | Lo que afecta | Métodos de solución |
Hormigón contaminado (Sobre hormigón hay pintura, aceite, grasa, etc.) |
El recubrimiento de polímero tendrá una mala adhesión al sustrato y se desprenderá de él durante la operación. | Todo el hormigón contaminado debe ser eliminado a la blancura. Es mejor hacer este trabajo con una máquina de granallado. También es posible eliminar el concreto contaminado utilizando un esmeril de mosaico con segmentos de diamante, y en el caso de contaminación profunda con una fresadora.|
Grietas de la base | Peligroso porque después de aplicar el recubrimiento de polímero. Kemadurante la operación del piso puede ser su mayor aumento. Y recubrimiento de polímero Kematambién puede agrietarse en estos lugares. Además, al aplicar una capa de imprimación, las grietas aumentarán significativamente el consumo de suelo. | Por lo general, todas las grietas (especialmente las pequeñas) no son visibles inmediatamente y se abren después de la voladura o trituración. Para sellar grietas con una descripción de 0.5 mm o más, se utiliza una masilla especial: 1 parte de imprimación KEMAPOX GRUND 20005 piezas de arena de cuarzo EPOXY SAND ES (0.1-0.3 mm). Grietas dinámicas reforzadas transversalmente. |
Grietas finas | Grietas capilares con una revelación de hasta 0,5 mm de relleno. KEMAPOX FILL 1000. | |
Grietas medianas | La grieta se expande con un perforador de 1–2 cm de ancho y hasta 0,5 cm de profundidad. Esto se hace para eliminar la suciedad y una frágil capa de concreto para obtener una buena adherencia con masilla. Después de esto, la grieta se borra, cebada. KEMAPOX GRUND 2000 y rellena con masilla con una espátula hasta el nivel del piso. | |
Grietas para el conjunto. profundidad de la regla de hormigón |
La grieta a la profundidad total de la regla significa su desprendimiento de la base y la presencia de fuertes deformaciones en ella. | En este caso, es necesario desmontar la regla y aplicar una nueva. Al reparar esta grieta, es imposible garantizar la ausencia de desprendimiento de la regla de hormigón y su solidez y, como resultado, la formación de grietas en el recubrimiento de polímero.|
Fosas locales, abrir cualquiera hormigonado |
El sótano de concreto con fosas locales abiertas no cumple con los requisitos de planitud del piso. Y el concreto, que fue reparado en las fosas (si se concretan) tiene una adherencia baja y se desprenderá en el proceso de operación, destruyendo así el recubrimiento de polímero. | Reparación de hormigón desmontado. El molino trituró el pozo para eliminar la suciedad y la frágil capa de concreto. Entonces es desechado por un aspirador industrial. Después de la preparación de la superficie, la fosa se llena con escombros secos y se rellena con concreto epoxi (1 parte del suelo KEMAPOX GRUND 2000 : 11 partes de fracción de arena 0.3-0.8 mm.). Esta composición debe estar a 0,3-0,5 cm por debajo del piso. Después de la polimerización, la composición se reducirá. Después de eso, el pozo se nivela al nivel del piso con una masilla estándar. |
Irregularidades, escombros | Incumplimiento del requisito de uniformidad. | La piedra triturada y los toboganes se cortan en un molino. (No triture escombros, para la conservación de los cortadores de diamante). Los lugares bajos están nivelados con masilla, y es necesario lijar y espolvorear la superficie antes de aplicar la masilla.|
Hormigón de baja calidad | Si la base de concreto está por debajo del grado M250, durante la operación se colapsará bajo el recubrimiento de polímero y, como resultado, el recubrimiento se colapsará. Además, en este caso, la resistencia a la tracción del hormigón es demasiado baja y el recubrimiento de polímero Kemapuede desprenderse junto con la capa superior de la regla. | Para corregir un grado bajo de concreto, la regla se imprime con imprimación. KEMAPOX GRUND 2000 o KEMAPOX FILLL 1000 a la saturación (la aparición de lugares con una superficie brillante). Después de eso, se lleva a cabo una molienda ligera (la molienda completa de una regla suave conducirá a la formación de agujeros) y la base se rellena completamente con un consumo de masilla de 1 kg / cuadrado. Después de la polimerización de la masilla (ya que la masilla se absorbe parcialmente, la arena permanece), es necesario lijar y espolvorear la superficie. Superficie preparada. Otros sistemas de aplicación Kemarequerirá una cantidad más pequeña de imprimación (0,2 kg / m 2 en lugar de 0,4 kg en sistemas estándar).|
Solera fina (menos de 5 cm) |
La base se romperá y se despegará durante la operación, lo que llevará a la destrucción del recubrimiento de polímero Kema. | Aplicación de sistemas de revestimiento de cuarzo de capa gruesa con refuerzo de fibra de vidrio de la primera capa sobre la imprimación. |
Hormigón mojado | Posible desprendimiento del recubrimiento de polímero de la base húmeda. | Es necesario secar con pistolas de calor hasta que el concreto se vuelva blanco.|
Baja temperatura los terrenos |
Puede haber problemas con la polimerización de la composición. | Eleve la temperatura en la habitación con pistolas de calor u otro equipo de calefacción. Si planea instalar calefacción en la habitación, es mejor planificar el trabajo para aplicar un revestimiento de polímero Kemadespués de instalar la calefacción.|
Guías | Posibles problemas con la adherencia del recubrimiento de polímero. Muela con cuidado, es posible dañar los cortadores de diamante en tubos de metal. | Si se usan tuberías como guías, es mejor sacarlas y reparar el daño resultante como grietas medianas. Si dejamos las tuberías, se deben colocar masillas de hasta 3 mm de grosor, pero en este caso se debe advertir al cliente de que habrá un pequeño tubérculo en estos lugares. Las guías especiales modernas tienen un revestimiento de plástico en la parte superior en forma de cable. Se debe extraer y reparar el daño como grietas medianas.|
Deformación puntos de sutura |
El sellador no se adherirá al recubrimiento de polímero. | Se retira el sellador con el que se rellenan las costuras. Las costuras se rellenan con masilla y se reparan como grietas medianas.|
Armadura | La malla de refuerzo puede sobresalir de la regla de hormigón. | Corte y masilla. |
Requisitos a la base antes del trazado de pisos industriales poliméricos.
Los pisos de polímero con un espesor pequeño (de 0,5 a 10 mm) pueden soportar altas cargas químicas y mecánicas, muy a menudo esta es la única forma de reparar pisos industriales viejos. Para que el piso de polímero sirva por mucho tiempo, la base sobre la cual se colocará el piso de polímero industrial impone altas exigencias. Durante muchos años, el material principal de los cimientos fue el hormigón y la capa de cemento y arena. En los últimos años, debido a los crecientes requisitos de durabilidad, se utilizan activamente las modificaciones de polímeros, la adición de fibra o el llenado de un endurecedor en seco, la aspiración para reducir el contenido de agua en la regla, etc. Estas bases modificadas tienen limitaciones en los recubrimientos aplicados. Los pisos de madera, asfalto, anhidrita y magnesia están muy extendidos en la industria: ya que son económicos, fáciles de aplicar y cálidos al tacto. Su mala durabilidad a largo plazo, su alta sensibilidad al agua y sus bajas características higiénicas hacen que sea necesario realizar reparaciones con el tiempo.
Concreto de alta resistencia Estos incluyen concreto de alta resistencia y concreto de vacío. Son difíciles de moler y su superficie se pule cuando se muele. Esto afecta negativamente a la adhesión de recubrimientos posteriores al concreto de alta resistencia y causa la deslaminación de estos recubrimientos. El uso de cebadores de baja viscosidad no conduce a una mejora significativa en los resultados. Se puede obtener un buen resultado solo con granallado o arenado.
Suelo de hormigón con una capa superior endurecida. En la capa superior endurecida del piso de concreto hay rellenos tales como cuarzo, corindón, carborundum, etc., y también es posible la presencia de varios modificadores de origen desconocido. Estos materiales tienen una dureza muy alta y una mala adhesión a los recubrimientos de polímeros. La aplicación de materiales poliméricos es posible solo después de una buena preparación de la superficie y una prueba posterior. En caso de que el resultado de la prueba sea negativo, puede ser necesario remover toda la capa endurecida.
Hormigón con fibra. Si el concreto contiene fibra sintética, luego de la voladura y el cebado, la fibra puede elevarse y formar una "cerda" en la superficie del piso. Retirar la fibra en pie puede ser un tratamiento de llama. Después de esto, se puede requerir un lijado ligero y, en algunos casos, un tratamiento adicional con imprimación.
Requisitos para todas las bases de hormigón antes de aplicar el piso de polímero:
- resistencia a la tracción no inferior a 1,5 MPa;
- humedad no superior al 4%;
- Cemento "leche" debe ser eliminado.
Pisos de anhidrita y yeso.
La anhidrita es yeso deshidratado y tiene una tasa de curado baja, para acelerar la reacción, se le agregan aceleradores especiales a base de sal, su concentración puede ser de 3 a 7%. Vysola puede aparecer en la superficie del piso de adhesión, impidiendo la adhesión con el recubrimiento posterior.
El efecto higroscópico o la reacción química con los componentes de las resinas epoxídicas líquidas durante el período de curado, puede causar la formación de burbujas, pérdida de resistencia e incluso deslaminación de grandes áreas. Al igual que el yeso, la anhidrita endurecida tiene una alta solubilidad (aproximadamente 2 g / l). A la temperatura pueden formarse fluctuaciones debajo de la superficie del revestimiento del polímero, lo que provocará que el polímero se desprenda. Por lo tanto, la humedad del piso de anhydgite (y yeso) antes de aplicar el piso de polímero no debe ser más del 0.3%, y este piso debe estar abierto desde abajo para una buena ventilación.
Recomendación: Es mejor eliminar esta regla antes de aplicar el recubrimiento de polímero.
Pisos de magnesia
Los pisos de magnesia son el producto de la reacción del óxido de magnesio con cloruros y sulfatos de magnesio con la formación de hidróxido de magnesio. Los cloruros contenidos en este piso, causan corrosión del refuerzo de acero en la capa inferior de concreto. Cuando la humedad de la limpieza en húmedo penetra en el piso, las sales de mezcla (bischofita) reaccionan con el hidróxido de magnesio y se produce la pérdida de resistencia del piso de magnesia. Los rellenos orgánicos se utilizan a menudo en estos pisos, los cuales, cuando cambia la humedad, hacen que la superficie se agriete. La capa de magnesia no se puede cubrir con una capa de polímero hasta que se completen todos los procesos negativos (encogimiento, carbonización, etc.). Se ha establecido experimentalmente que deben transcurrir al menos 1.5-2 años después del vertido. El contenido de humedad de la regla de magnesia no debe ser más del 0,3%, y este piso debe estar abierto en la parte inferior para una buena ventilación. Por lo general, los pisos de magnesia están recubiertos con aceite o cera para proteger contra la humedad. Estos recubrimientos penetran profundamente en el cuerpo de la regla, lo que perjudica la adherencia. La capa de la regla impregnada con aceite debe eliminarse.
Recomendación: es mejor eliminar esta regla antes de aplicar el recubrimiento de polímero.
Recubrimientos poliméricos antiguos.
A menudo existe la necesidad de actualizar los pisos de polímeros viejos sin eliminarlos. En este caso, existe un problema de compatibilidad entre la cobertura anterior y la nueva.
Antigua base | Epoxi | Poliuretano | PMMA | Poliéster |
Epoxi | esta bien | después de cebar | no compatible | parcialmente compatible |
Poliuretano | prueba de prefacio | prueba de prefacio | - | - |
PMMA | no compatible | - | prueba de prefacio | - |
Poliéster | no compatible | - | - | esta bien |
PMMA- Recubrimiento de polimetacrilato de metilo.
Antes de aplicar un nuevo polímero, el recubrimiento viejo debe ser molido con un disco abrasivo o papel de lija. La elección del revestimiento de polímero posterior depende de los requisitos de resistencia química, mecánica y exposición a la temperatura.
Baldosa cerámica existente.
Probado para la fuerza de unión con la base de un grifo. El azulejo roto y debilitado se retira, el defecto se restaura al nivel de concreto epoxi. Superficie azulejos de cerámica, ladrillo de clinkerLas baldosas resistentes a los ácidos (y materiales similares de baja absorción) se enmarañan con una muela abrasiva, la capa de esmalte se elimina lo más posible. Antes de aplicar las capas principales del recubrimiento, se realiza una prueba sobre la absorción de la imprimación y la adhesión. Con un resultado positivo, se recomienda utilizar sistemas de revestimiento de capa gruesa rellenos de cuarzo con refuerzo de malla de vidrio de la primera capa sobre la imprimación. Preferiblemente se utilizan recubrimientos de poliuretano.
Tecnología de preparación de la base de hormigón.
El recubrimiento de polímero es una sustancia fundamentalmente diferente en comparación con el concreto. Para una buena adherencia al concreto, es necesario eliminar todos los factores que impiden la adhesión: partículas de concreto sueltas, contaminación del concreto, leche de cemento. También un papel importante se ve afectado por el área de contacto del polímero con el hormigón. Cuanto mayor sea el área de contacto real, mayor será la adherencia.
Formas de preparar la base:
- Granallado
Es lo mas forma efectiva la preparación de la base de hormigón para aplicar el recubrimiento de polímero, ya que no solo elimina la "gelatina de cemento", contiene débilmente partículas de concreto y contaminación, sino que también crea un alto grado de rugosidad de la superficie, lo que aumenta el área de adhesión del recubrimiento de polímero a la superficie del concreto de 2 a 2.5 veces. El granallado revela todos los defectos ocultos de la superficie, lo que reduce significativamente el número de defectos en el piso de polímero. Además, el proceso de voladura es libre de polvo, lo cual es muy importante para el cliente. - Molienda
Se realiza mediante la amoladora de mosaico con molinos de diamante. El proceso de molienda elimina la capa superior de hormigón contaminada y débil. Asegúrese de producir una molienda "seca", de lo contrario la humedad del concreto aumentará y habrá problemas con la adherencia del recubrimiento de polímero. Uno de los inconvenientes del uso del equipo de esmerilado es el sellado de los poros del concreto con polvo, lo que dificulta la adhesión, así como la apertura incompleta de defectos en la superficie del concreto. Sin embargo, el esmerilado es la forma más común de preparar una base de concreto debido al bajo costo del equipo y el trabajo. La efectividad del equipo de esmerilado depende de la calidad de los discos con segmentos de diamante que tienen una dureza y un propósito diferentes. - Molienda
Se utiliza principalmente para nivelar cambios significativos en la base del concreto (hasta 5 mm en una pasada), eliminando los recubrimientos de polímeros existentes o capas delgadas de pintura sin destruir la superficie del concreto. - Desempolvar
Después de eso, los trapeadores deben recoger toda la suciedad y el polvo del piso y luego tratar la superficie con una aspiradora industrial. No se pueden usar trapeadores, pero luego la aspiradora a menudo tendrá que limpiarse.
Seguridad durante el trabajo en los pisos del dispositivo.
- Requisitos generales de seguridad (en adelante TB): 1.1. El trabajo debe ser realizado por personal capacitado para trabajar en el equipo utilizado e instruido en TB. 1.2. El equipo debe estar en buenas condiciones, tener etiquetas de control claras y cumplir con las normas de seguridad eléctrica. 1.3. Los trabajos deben llevarse a cabo bajo la supervisión de un capataz o un supervisor de turno, según lo acordado con el capataz.
1.4 Además de las recomendaciones dadas en esta instrucción, la organización y la conducción del trabajo deben cumplir con la norma SNiP 12-04-2002 - "Seguridad en el trabajo en la construcción. Parte 2. Producción de la construcción". - TB durante la preparación de la base de hormigón:
2.1. Preparación de la base de hormigón con el uso de la máquina de granallado.
2.1.1. Antes de comenzar a trabajar, se requiere que un trabajador verifique visualmente la capacidad de servicio de los componentes y ensamblajes, verifique el nivel de aceite y llene una fracción.
2.1.2. Se prohíbe trabajar en una máquina de granallado sin equipo de protección personal (en lo sucesivo, "PPE"). El conjunto de PPE incluye:
- Guantes;
- Auriculares o tapones para los oídos.
2.2. Preparación de la base de hormigón con el uso de rectificadoras y fresadoras.
2.2.1. Antes de comenzar a trabajar, se requiere que un trabajador verifique visualmente la capacidad de servicio de los componentes y ensamblajes, verifique la condición de Francfort (herramienta de corte reemplazable), reemplace los desgastados.
2.2.2. Se prohíbe trabajar en la máquina de molienda y fresado sin EPP. El conjunto de PPE incluye:
- Gafas o máscara de plexiglás;
- Rob completo con sombrero;
- Guantes;
- Auriculares o tapones para los oídos;
- Respirador.
2.2.3. Está prohibido trabajar en la máquina de rectificado y fresado sin aspiración conectada (aspiradora).
2.3. Preparación de la base de hormigón con una fresadora y / o una herramienta de fresado manual.
2.3.1. Antes de comenzar a trabajar, un trabajador debe verificar visualmente la capacidad de servicio de los componentes y ensamblajes, verificar el estado de una herramienta de corte reemplazable y reemplazar las desgastadas.
2.3.2. Se prohíbe trabajar en la máquina de molienda y fresado sin EPP. El conjunto de PPE incluye:
- Gafas o máscara de plexiglás;
- Rob completo con sombrero;
- Guantes;
- Auriculares o tapones para los oídos;
- Respirador.
2.3.3. Está prohibido trabajar en la fresadora y / o en la herramienta de fresado manual sin aspiración conectada (aspiradora). - TB durante la aplicación de materiales Praspan:
3.1. Trabajo de aplicacion Kemano PPE prohibido. El conjunto de PPE incluye:
- Gafas o máscara de plexiglás;
- Rob completo con sombrero;
- Guantes;
- Auriculares o tapones para los oídos;
- Auriculares o tapones para los oídos;
- Un respirador que protege al trabajador de sustancias volátiles orgánicas e inorgánicas.
3.2. Está prohibido realizar trabajos en la aplicación de materiales. Kemaen condiciones de ventilación insuficiente. Durante el trabajo se recomienda asegurar el funcionamiento de la ventilación en el modo mejorado.
3.3. Está prohibido utilizar componentes de materiales. Kemadentro de Evitar el contacto con la piel. En caso de contacto con los ojos, enjuague con agua fría y consulte a un médico.
3.4. Materiales liquidos Kemainflamable, por lo tanto, está prohibido almacenar y abrir el contenedor, para realizar trabajos de acercamiento a una llama abierta.
Almacenamiento de materiales poliméricos epoxi y poliuretano KEMA.
Para garantizar la seguridad y las propiedades óptimas, los materiales deben almacenarse en un recipiente cerrado (embalaje original) en una habitación seca y fresca a una temperatura inferior a 23 ° C, fuera de las fuentes de calor y luz solar.
En caso de almacenamiento a una temperatura inferior a + 15 ° C, se recomienda mantener el material en la sala de trabajo a una temperatura superior a + 15 ° C durante al menos 24 horas.
Cuando se almacena a una temperatura inferior a 0 ° C, se recomienda mantener el material en la sala de trabajo a una temperatura superior a + 15 ° C durante al menos 48 horas.
Los compuestos epoxídicos a base de agua no deben almacenarse a bajas temperaturas.
Todos los sitios de almacenamiento deben cumplir con los códigos de incendio y de construcción. El almacén debe estar ubicado fuera de cualquier fuente de fuego o combustión. Las grandes cantidades de endurecedor deben almacenarse en una habitación fresca e incombustible a una distancia suficiente de otros materiales peligrosos para incendios. Evitar elevar las temperaturas por encima de 25 ° C. El sobrecalentamiento o la mezcla con otros productos químicos, como un acelerador, puede causar una explosión. El producto debe utilizarse dentro de los 12 meses a partir de la fecha de fabricación.
Nota
Para obtener instrucciones adicionales, métodos de aplicación alternativos o información sobre la compatibilidad de los materiales del sistema de aplicación Kemacon otros productos o tecnologías, contacte con el departamento de mantenimiento. Ettrilat NT LLC.
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Pavimentos industriales - Sin ellos, en nuestro tiempo es imposible imaginar algún edificio. Dondequiera que vayamos, a un supermercado o a un estadio, a una planta de fabricación o una planta de procesamiento de alimentos, un almacén o un garaje subterráneo, un pabellón de exposiciones o una instalación médica, en todas partes nos enfrentamos a pisos industriales. Según los requisitos de la superficie del suelo, las condiciones de funcionamiento y los requisitos estéticos, los pisos industriales se pueden hacer utilizando varias soluciones de diseño.. Pisos industriales modernos: estructuras de una sola capa o de varias capas, realizadas con las más modernas tecnologías y equipos profesionales.
El personal altamente calificado de nuestra empresa realiza casi todas las opciones para pisos industriales.que se utilizan hoy en la nueva construcción y reconstrucción de construcciones antiguas. Estos pisos industriales de concreto con una capa superior endurecida (cobertura), pisos de polímeros industriales y están ganando popularidad cada vez más, los pisos industriales de concreto pulido.
En las páginas de nuestro sitio web puede encontrar información completa sobre pisos industriales modernos. Esto ayudará a nuestros potenciales clientes y diseñadores a elegir el tipo óptimo de piso industrial que mejor satisfaga todos los requisitos establecidos. Si es necesario, los ingenieros de nuestra empresa, por teléfono o en persona, brindarán asesoramiento profesional.
Para facilitar la búsqueda de la información necesaria, nuestro sitio está dividido en secciones:
- Esta es una sección dedicada a pisos industriales poliméricos. Moderno pisos de polímero Muy utilizado en la construcción. Los pisos de epoxi a granel se utilizan cuando los pisos tienen cargas mecánicas muy serias, en el caso de que los pisos industriales necesiten una resistencia química mejorada, para facilitar el proceso de limpieza. Los sistemas antiestáticos epóxicos son ampliamente utilizados en instalaciones de producción de explosivos, salas de servidores y talleres de ensamblaje para la electrónica más compleja. Las composiciones epóxicas a granel le permiten crear pisos autonivelantes altamente artísticos únicos. Los pisos de poliuretano a granel también son un tipo muy demandado de pisos de polímeros modernos. Debido a la mayor elasticidad, en comparación con los pisos epóxicos, los pisos autonivelantes de poliuretano se utilizan con mayor frecuencia donde la base se somete a vibraciones, con el riesgo de pequeñas grietas en la base, si durante el funcionamiento el piso industrial se somete a fuertes cargas de corte. Los pisos de metacrilato de metilo tienen una serie de propiedades únicas que los pisos de epoxi o poliuretano no poseen. La velocidad de su polimerización y curado es tan alta que, después de 2 horas después de la colocación, los pisos de las composiciones de MMA pueden someterse a plena carga. Otra propiedad única de tales pisos es la posibilidad de colocar a temperaturas negativas.
- Esta sección informa sobre pisos industriales de concreto de varios diseños. Los pisos de concreto industrial con una capa endurecida (cobertura) - rara vez se llaman pisos de cubierta blindados o pisos de concreto pulido. Uno de los tipos más populares de pisos de concreto. Cuando se construyen tales pisos, se usa un endurecedor seco: la cobertura, que se dispersa sobre la superficie del concreto recién tendido y el uso de máquinas de acabado de concreto (helicópteros) se distribuye uniformemente sobre la superficie, se compacta, pule y crea una corteza de alta resistencia en la superficie del piso de concreto industrial que se está fabricando. Este piso no es polvoriento, fácil de limpiar, tiene un aspecto más atractivo. apariencia Comparado con el hormigón ordinario. La gran ventaja de estos pisos es una velocidad de trabajo lo suficientemente alta, una rápida puesta en servicio del piso industrial terminado y un costo relativamente bajo. La tecnología de "concreto pulido" o pisos de concreto pulido es una tecnología desarrollada durante mucho tiempo que ha encontrado una "segunda vida" con la llegada de las máquinas de pulido y pulido de alta tecnología, así como la química de la construcción moderna, que impregna el piso de concreto después del pulido y pulido de etapas múltiples y múltiples etapas. La principal ventaja de estos pisos es que no se aplica ningún revestimiento a la superficie del piso de concreto, lo que elimina su destrucción o desprendimiento. Al construir pisos industriales hechos de concreto pulido, una capa más débil de leche de cemento y la capa superior de concreto se cortan de su superficie hasta que aparece el agregado de granito. Entonces concreto sólido Se impregna en varias etapas con impregnación de litio y se pule con unidades de pulido. El piso de concreto tiene una superficie de espejo que se asemeja a piedra naturalEl cual no pasa humedad, es resistente a los reactivos químicos, se limpia fácilmente y no requiere reparación por muchos años.
Artículo añadido el 08/04/2013 23:04
Requisitos del piso de concreto:
- el concreto de la marca no es más bajo que el M-300.
- diferencia en el grosor de las reglas dentro de 3-5 cm (se recomienda nivelar la base con la zapata)
- el espesor del piso de concreto en base apisonada - desde 12cm.
- el grosor del suelo sobre la base de hormigón existente - desde 7 cm.
- refuerzo - malla de carretera (a cargas elevadas sobre concreto, el espesor recomendado del piso - desde 12 cm, refuerzo - jaula de refuerzo de volumen)
- con altas cargas operativas en el piso, use coberturas (refuerzos de la superficie de concreto, lo que aumentará la marca de concreto en un 100%)
- para endurecer y desempolvar la superficie de concreto use impregnación de polímero "Fórmula Ashford"
Etapas de trabajo
Para la colocación de alta calidad de un suelo de hormigón es necesario el complejo de los siguientes trabajos:
1. Nivelar la base debajo del piso de concreto con láser y niveles ópticos para determinar:
- alivio de la base
- nivel del piso
- marca cero
- cálculo de razuklonki
2. Preparación de la base bajo un piso de concreto. El piso se puede colocar en el suelo, el concreto existente u otros tipos de bases. Al mismo tiempo, es necesario verificar la base para el cumplimiento de los requisitos para un revestimiento de concreto.
Para evitar el agrietamiento del piso debido al hundimiento de la base, es necesario apisonar bien el suelo antes de colocar el piso de concreto. Después de eso, colocando almohadillas de arena en el suelo. Su grosor puede variar entre 0.5-1m dependiendo de los siguientes factores:
- vista desde el suelo
- grado de congelación del suelo
- elevación del agua subterránea y así sucesivamente.
Un cojín de arena también necesita apisonamiento.
Eliminación de defectos
Si hay grietas en los cimientos de concreto existentes, se deben expandir y luego rellenar con un compuesto de reparación especial. Puede contener un polímero o una mezcla de cemento y arena en un cemento tensado. Las áreas de concreto del terreno que no se pueden reparar requieren el desmontaje completo y la colocación de un nuevo concreto.
Si hay diferencias de altura en ciertas partes de la base, deben eliminarse con una fresadora. El polvo que surge de este tipo de trabajo se elimina con aspiradoras industriales. Si la diferencia de altura en la base de concreto existente es más de 5 cm, se nivela con la zapata.